Mejorar la disciplina operativa y la contención de riesgos
Una gran planta petroquímica, propiedad de una empresa multinacional en India, se enfrentaba a importantes desafíos operativos y de seguridad. La cultura de seguridad de la planta era reactiva, impulsada principalmente por un liderazgo centrado en la producción. Esto creaba un entorno en el que los empleados temían reportar incidentes, lo que provocaba investigaciones ineficaces, retrasos en la implementación de acciones correctivas y una baja moral.
Desafío
Una gran planta petroquímica, propiedad de una empresa multinacional en India, se enfrentaba a importantes desafíos operativos y de seguridad. La cultura de seguridad de la planta era reactiva, impulsada principalmente por un liderazgo centrado en la producción. Esto creaba un entorno en el que los empleados temían reportar incidentes, lo que provocaba investigaciones ineficaces, retrasos en la implementación de acciones correctivas y una baja moral.
Además, la fuerza laboral carecía de la concientización y la competencia necesarias en cuanto a los protocolos de seguridad, a lo que se sumaba la falta de un compromiso visible con la seguridad. La planta también carecía de programas sólidos de seguridad de procesos e integridad de activos, lo que resultaba en frecuentes interrupciones operativas, pérdidas de contención y exposición del personal a sustancias peligrosas. El mantenimiento planificado de las paradas y la planificación asociada eran inexistentes, y la norma era un enfoque de funcionamiento hasta el fallo y soluciones rápidas para mantener la planta en funcionamiento.
Estos problemas planteaban riesgos significativos no solo para la seguridad y el bienestar de la fuerza laboral, sino también para su eficiencia operativa y rentabilidad. Los frecuentes viajes a la planta y las pérdidas de contención interrumpían los programas de producción, lo que aumentaba el tiempo de inactividad y los costes de mantenimiento. Una cultura basada en el miedo impidió la identificación y corrección de problemas de seguridad, lo que agravó aún más el riesgo de incidentes graves.
Estos desafíos, en conjunto, afectaron la capacidad de la planta para cumplir los objetivos de producción y mantener un entorno operativo sostenible y seguro.
Enfoque
Para abordar estos problemas críticos, dss+ colaboró con la planta para impulsar una transformación integral de la cultura de seguridad y la gestión de la seguridad de procesos (PSM). Las iniciativas clave incluyeron:
- Encuesta de Cultura y Análisis Comparativo: Se realizó una investigación exhaustiva para comprender la cultura de seguridad existente, seguida de una evaluación comparativa con las mejores prácticas de la industria para identificar áreas clave de mejora. 2. Gobernanza Estructurada y Enfocada mediante KPI: Se enfocó en tendencias, acciones, recomendaciones y monitoreo rutinario del progreso y los resultados por parte del equipo de liderazgo del sitio.
- Gobernanza Estructurada y Enfocada mediante KPI: Se enfocó en tendencias, acciones, recomendaciones y monitoreo rutinario del progreso y los resultados por parte del equipo de liderazgo del sitio.
- Contención de Alto Riesgo: Se enfocó en la gestión de la integridad de las barreras, el desarrollo de estrategias preventivas y de mitigación, y la mejora de la preparación para emergencias para gestionar eficazmente las áreas de alto riesgo.
- Revisión y Análisis de Normas Técnicas: Se actualizaron y desarrollaron conjuntamente las normas técnicas para garantizar que cumplieran con rigurosos estándares de calidad y aplicación.
- Desarrollo de Capacidades: Se brindó capacitación y coaching al liderazgo del sitio y a los gerentes de primera línea para desarrollar competencias en sistemas de gestión de seguridad.
- Institucionalización de Prácticas de Seguridad: Se estableció un enfoque estructurado para las observaciones de seguridad, las investigaciones de incidentes y las inspecciones de mantenimiento para garantizar la gestión sistemática de los protocolos de seguridad.